PCB기술 - PCB 외관 및 기능 테스트 용어

pcb 외관 기능 및 pcb 용어 공유

1.1받은대로

승인을 위해 제출된 제품은 어떠한 조건 처리도 거치지 않았으며 정상 대기 조건에서 기계적 테스트 상태입니다.

1.2 생산 보드

설계 도면, 관련 사양 및 조달 요구 사항에 따라 생산 배치로 생산되는 모든 인쇄 기판

1.3 테스트 보드

인쇄판 배치의 적합성을 결정하기 위해 동일한 공정으로 생산된 인쇄판입니다. 배치의 품질을 나타낼 수 있습니다.

1.4 테스트 패턴

테스트를 위한 전도성 패턴을 완성하는 데 사용됩니다. 패턴은 생산 보드의 전도성 패턴의 일부이거나 특수 설계된 테스트 패턴일 수 있습니다. 테스트 패턴은 부착된 테스트 보드에 놓고 액체는 별도의 테스트 보드(쿠폰)에 올려놓을 수 있습니다.

1.5 복합 테스트 패턴

일반적으로 테스트 보드에 배치되는 둘 이상의 서로 다른 테스트 패턴 조합

1.6 품질 적합성 시험 회로

보드에 인쇄된 보드 품질의 수용 가능성을 결정하기 위해 테스트 패턴의 전체 세트가 보드에 포함되어 있습니다.

1.7 테스트 쿠폰 첨부 테스트 보드

지정된 승인 검사 또는 관련 테스트 세트에 사용되는 품질 적합성 검사 회로 다이어그램의 일부

1.8 보관 수명

2. 모양과 크기

2.1 육안 검사

육안 또는 지정된 배율로 신체 특성 검사

2.2 물집

기판의 층 사이 또는 기판과 전도성 호일 사이, 기판과 보호 코팅 사이의 국소 팽창으로 인해 발생하는 박리의 한 형태입니다.

2.3 블로우 홀

통풍으로 인한 구멍

2.4 벌지

섬유와 수지의 내부 박리 또는 박리에 의해 인쇄회로기판 또는 클래드적층판의 표면이 융기되는 현상

2.5 원형 골절

균열 또는 공동의 일종. 도금 홀 주변의 코팅, 리드선 주변의 땜납 접합부, 블라인드 리벳 주변의 땜납 접합부, 또는 땜납 접합부와 접속판의 계면에 존재

2.6 균열 균열

바닥까지 확장될 수 있는 금속 또는 비금속 층의 파손

2.7 크레이징 미세균열

직물 인터레이스에서 수지에서 유리 섬유 분리. 일반적으로 기계적 응력과 관련된 기판 표면 아래에 흰색 반점 또는 십자선이 나타나는 것이 특징입니다.

2.8홍역 백반증

기재 내부에서는 직물의 엮이는 부분에서 유리섬유와 수지의 분리가 일어난다. 기판 표면 아래에 분산된 흰색 반점 또는 교차 패턴의 출현은 일반적으로 열 응력과 관련이 있습니다.

2.9 컨포멀 코팅의 균열

컨포멀 코팅의 표면 및 내부에 미세한 네트워크 균열

2.10 박리 레이어링

절연기판과 도전박 또는 다층기판의 층간분리 현상

2.11 들여쓰기

전도성 호일의 표면은 매끄러운 함몰부의 두께에 있어 뚜렷한 감소가 없습니다.

2.12 구리의 잔류 구리

화학 처리 후 기판에 원치 않는 구리 잔류

2.13 섬유 노출

기계적 가공이나 마모 또는 화학적 침식으로 인해 기질에 강화 섬유가 나타나는 현상

2.14 직조 노출

파손되지 않은 직조된 유리 섬유가 수지로 완전히 덮이지 않은 기판 표면의 상태

2.15 짜임새

기재 표면의 상태, 즉 기재에 유리포로 직조된 섬유가 끊어지지 않고 수지로 완전히 덮여 있지만 표면에 유리포의 군집 패턴을 보이는 상태

2.16 주름

호일 표면의 주름 또는 주름

2.17 후광 후광

가공으로 인한 기판 표면 또는 아래의 손상 또는 박리. 일반적으로 구멍 또는 기타 가공 부품 주위에 흰색 영역으로 나타납니다.

2.18 홀 브레이크아웃

연결판이 구멍을 완전히 둘러싸지 않는 현상

2.19 플레어 테이퍼 홀

펀칭 엔지니어에서 펀치 출구면의 기판에 형성된 테이퍼 구멍

2.20 스플레이 경사 홀

편심, 원형 또는 수직 구멍에서 회전하는 드릴 비트

2.21 무효 무효 무효

지역에 소재 부족

2.22 홀 보이드

도금된 홀의 금속 코팅에 노출된 기판의 홀

2.23 포함 포함

기판, 와이어층, 코팅층 또는 솔더 조인트에 끼인 이물질

2.24 리프티드 랜드 연결 플레이트 뒤틀림

수지가 연결판으로 휘어졌는지 여부와 관계없이 접합판이 휘어지거나 모재에서 분리되는 현상

2.25 네일 제목

다층기판의 천공에 의해 동박이 내선의 구멍벽을 따라 늘어나는 현상

2.26 닉 갭

2.27 결절 결절

코팅의 표면에서 돌출된 불규칙한 블록 또는 결절

2.28핀 구멍

금속층을 완전히 관통하는

2.29 작은 구멍

2.30 수지 수축

도금된 구멍 벽과 구멍 벽 사이의 공동은 고온 후 도금된 구멍의 미세 단면에서 볼 수 있습니다.

2.31스크래치 스크래치

2.32 범프

전도성 포일 표면의 돌기

2.33 도체 두께

최소 연륜

2.34 의 고리 너비

2.35 등록 일치 정도

지정된 위치와 함께 인쇄 회로 기판의 패턴, 구멍 또는 기타 기능의 위치 일관성

2.36 기재 두께

2.37 메탈 클래드 라미네이트 두께

2.38 수지보존지역

수지가 부족하여 라미네이트 부분이 보강재에 완전히 침투하지 못합니다. 광택이 나며 표면이 수지나 노출된 섬유로 완전히 덮이지 않음

2.39 수지가 풍부한 영역

수지가 현저하게 두꺼워지는 라미네이트 표면의 보강재가 없는 영역, 즉 수지가 있지만 보강재가 없는 영역

2.40 겔화 입자

라미네이트에서 응고된, 일반적으로 반투명한 입자

2.41 치료 이전

동박의 처리층(산화물)이 기판으로 전사되는 현상. 동박이 에칭된 후 기판 표면에 검은색, 갈색 또는 빨간색 흔적이 남습니다.

2.42인쇄판 두께

기판과 기판에 덮인 전도성 물질(코팅 포함)의 총 두께

2.43 총 보드 두께

인쇄 회로 기판의 두께는 인쇄 회로 기판으로 전체를 형성하는 전기도금층, 전기도금층 및 기타 코팅층을 포함합니다.

2.44 직각도

직사각형 플레이트의 각도 및 90도 오프셋

3. 가지 전기적 특성

3.1 접촉 저항

지정된 조건에서 측정된 접점 인터페이스의 표면 저항

3.2 표면 저항

절연체의 동일한 표면에 있는 두 전극 사이의 DC 전압을 두 전극 사이에 형성된 정상 상태 표면 전류로 나눈 몫

3.3 표면 저항

절연체 표면의 DC 전계 강도를 전류 밀도로 나눈 몫

3.4 체적 저항

시편의 반대쪽 표면에 있는 두 전극 사이에 인가된 DC 전압을 두 전극 사이에 형성된 정상 상태 표면 전류로 나눈 몫

3.5 체적 저항

정상 상태 전류 밀도로 나눈 샘플의 DC 전기장 강도의 몫

3.6 유전 상수

진공 상태에서 동일한 전극의 정전 용량에 대한 지정된 형상의 전극 사이에 유전체를 채워서 얻은 정전 용량의 비율

3.7 유전분산계수

유전체에 사인파 전압을 인가했을 때 유전체를 통하는 전류 페이저와 전압 페이저 사이의 위상각의 잔류각을 손실각이라 하고, 손실각의 접선값을 손실계수라 한다

3.8 팩터 품질 요소

유전체의 전기적 특성을 평가하는 데 사용되는 양입니다. 그 값은 유전 손실 계수의 역수와 같습니다.

3.9 절연 내력

항복 전 절연체의 단위두께당 전압

3.10 절연 파괴

절연체가 전기장의 작용에 의해 절연성을 완전히 잃는 현상

3.11 비교 추적 지수

전기장과 전해질의 결합 작용으로 절연 물질의 표면은 전기 흔적을 형성하지 않고 전해질 50방울을 견딜 수 있습니다.

3.12아크 저항

지정된 테스트 조건에서 표면을 따라 발생하는 전기 아크의 작용을 견디는 절연 재료의 능력. 일반적으로 아크가 재료 표면에 탄화를 일으켜 표면에 전기를 전도하는 데 필요한 시간이 일반적으로 사용됩니다.

3.13 유전체 내전압

절연체가 손상되지 않고 도통전류가 없을 때 절연체가 견딜 수 있는 전압

3.14 표면 부식 시험

분극 전압 및 고습 조건에서 에칭된 전도성 패턴의 전해 부식 여부를 확인하는 테스트

3.15 에지에서의 전기적 부식 시험

모재가 분극 전압 및 고습 조건에서 접촉하는 금속 부품의 부식을 유발하는지 여부를 확인하는 테스트

4. 가지 비전기적 특성

4.1 결합 강도

인쇄 기판 또는 라미네이트의 인접한 층을 분리하는 데 필요한 단위 면적당 기판 표면에 수직인 힘

4.2 견인력

하중이나 장력이 축 방향으로 가해질 때 기판에서 연결판을 분리하는 데 필요한 힘

4.3 인발 강도

축 방향을 따라 장력이나 하중이 가해질 때 도금된 홀의 금속층을 기판에서 분리하는 데 필요한 힘

4.4 박리 강도

4.5 박리 강도

클래드 또는 인쇄 기판에서 단위 너비의 와이어 또는 호일을 벗겨내는 데 필요한 기판 표면에 수직인 힘

4.6 활 활 활

라미네이트 또는 인쇄 회로 기판의 평면 변형. 대략 원기둥 또는 구면의 곡률로 표현할 수 있습니다. 직사각형 판의 경우 구부렸을 때 네 모서리가 같은 평면에 있습니다.

4.7 트위스트

직사각형 판의 평면 변형. 각 중 하나가 다른 세 각을 포함하는 평면에 없습니다.

4.8 캠버

플렉서블 보드 또는 플랫 케이블의 면이 직선에서 벗어나는 정도

4.9 열팽창 계수(CTE)

각 단위 온도 변화는 재료 크기의 선형 변화를 유발합니다.

4.10 열전도율

단위 면적당 열량 및 단위 시간당 거리 및 온도 구배

4.11 치수 안정성

온도, 습도, 화학 처리, 노화 또는 스트레스로 인한 치수 변화 측정

4.12 납땜성

용융 솔더가 금속 표면을 적시는 능력

4.13 습윤 땜납 습윤

용융된 솔더는 베이스 홀 금속에 코팅되어 균일하고 매끄럽고 연속적인 솔더 필름을 형성합니다.

4.14 습윤 제거 반습윤

용융 땜납이 모재 표면에 코팅된 후 땜납이 수축하여 불규칙한 땜납 범프가 남지만 모재가 노출되지 않음

4.15 젖지 않음

용융 솔더가 금속 표면에 접촉하는 현상

4.16 이온성 오염물질

플럭스 활성제, 지문, 에칭 용액 또는 전기도금 용액과 같은 잔류 극성 화합물은 자유 이온과 함께 수용성 극성 화합물을 형성할 수 있습니다. 이러한 오염 물질이 물에 용해되면 물의 저항이 감소합니다.

4.17 마이크로섹션

재료의 금색 이미지를 확인하기 위해 사전에 샘플을 준비하는 방법은 일반적으로 단면을 절단 한 다음 접착제를 붓고 연마하고 연마하고 에칭하고 염색하는 등의 방법으로 이루어집니다.

4.18 도금 스루 홀 구조 시험

인쇄회로기판의 기판을 녹인 후 금속선 및 도금된 구멍의 육안 검사

플로팅 용접 테스트

열 충격 및 고온을 견디는 시편의 능력을 테스트하기 위해 지정된 시간 동안 지정된 온도에서 용융 땜납 표면에 샘플을 띄웁니다.

4.20 가공성 가공성

쪼개짐, 분쇄 또는 기타 손상 없이 드릴링, 톱질, 펀칭, 전단 및 기타 기계 가공을 견딜 수 있는 라미네이트의 능력

4.21 내열성

물집 없이 지정된 시간 동안 지정된 온도의 오븐에 서 있을 수 있는 라미네이트 시편의 능력

4.22뜨거운 강도 유지

정상 상태에 대한 고온 상태의 라미네이트 강도의 백분율

4.23 굽힘 강도

재료가 굽힘 하중 하에서 지정된 처짐에 도달하거나 파손될 때 견딜 수 있는 응력

4.24 인장강도

지정된 시험 조건에서 인장 하중이 가해질 때 시편이 견딜 수 있는 인장 응력

4.25 연신율

인장하중을 가해 시편이 파단되었을 때 시편의 유효부 사이의 거리와 초기 마킹거리의 증가분율

4.26인장 탄성 계수

탄성 한계 범위에서 재료에 의해 생성된 해당 변형률에 대한 인장 응력의 비율

4.27 전단 강도

전단응력 하에서 파괴되는 재료의 단위면적당 응력

4.28 인열 강도

플라스틱 필름을 두 부분으로 나누는 데 필요한 힘. 초기 인열강도는 슬릿이 없는 시편형상으로 정의되며 확장인열강도는 슬릿이 있는 시편

4.29 콜드 플로우

작업 범위에서 연속 하중 하에서 비강성 재료의 변형

4.30 가연성

지정된 테스트 조건에서 발화하는 물질의 능력. 넓은 의미에서는 물질의 인화성과 지속적인 연소를 포함합니다.

4.31 화염 연소

기체상 시료의 발광 연소

4.32 빛나는 연소

샘플은 화염으로 타지 않지만 연소 영역의 표면은 가시광선을 방출할 수 있습니다.

4.33 자기 소화 자기 소멸

지정된 시험 조건에서 발화원을 제거한 후 연소를 멈추는 재료의 특성

4.34 산소 지수(OI)

지정된 조건에서 샘플의 화염 연소에 필요한 산소 농도는 산소 부피의 백분율로 표시되는 산소와 질소의 혼합물에서 유지됩니다.

4.35 유리전이온도

유리 취성 상태에서 점성 유동 상태 또는 고탄성 상태로의 비정질 중합체의 온도

4.36 온도 지수(TI)

단열재 열 수명 도표에서 주어진 시간(보통 20000시간)에 해당하는 섭씨 값

4.37 곰팡이 저항성

재료의 곰팡이 저항성

4.38 내화학성

재료의 무게, 크기, 모양 및 기타 기계적 특성과 같은 산, 알칼리, 염, 용매 및 기타 화학 물질의 작용에 대한 재료의 저항

4.39 시차주사열량계

프로그램된 온도 제어 하에서 물질과 기준에 입력되는 전력차의 온도 의존성을 측정하는 기술

4.40 열역학적 해석

프로그래밍된 온도 제어 하에서 비진동 하중 하에서 재료의 온도와 변형 사이의 관계를 측정하는 기술

5.5 프리프레그 및 접착 필름

5.1 휘발성 물질

프리프레그 재료 또는 코팅 필름 재료의 휘발성 물질의 함량은 샘플의 원래 질량에 대한 샘플의 휘발성 물질 질량의 백분율로 표시됩니다.

5.2 수지 함량

시편의 원래 질량에 대한 시편의 수지 질량의 백분율로 표시되는 라미네이트 또는 프리프레그의 수지 함량

5.3 수지의 유속은

압력 하에서 프리프레그 또는 B-스테이지 코팅 필름의 유동 거동

5.4 젤 타임

프리프레그 또는 B-스테이지 수지가 열 작용 하에서 고체 상태에서 고체 상태로 통과하는 데 필요한 시간(초)

5.5 중첩 시간

프리프레그를 소정의 온도로 가열하면 가열에서 수지가 용융되어 연속연신에 충분한 점도가 될 때까지 소요되는 시간

5.6 프리프레그 경화 두께

지정된 온도 및 압력 테스트 조건에서 라미네이트로 압축된 프리프레그의 평균 시트 두께

- 하기는 pcb 용어에 관하여 공유하여드리겠습니다. 

일반적인 라인 보드의 영어 전문 pcb용어

A. 커팅(Cut LaminaTIon)

a-1 재단판(Sheets CutTIng)

a-2 원재료 원재료(Panel)(Shear material to Size)

B. 드릴링(Drilling)

b-1 인너 레이어 드릴링(Inner Layer Drilling)

b-2 1차 구멍(Outer Layer Drilling)

b-3 2차 구멍(2nd Drilling)

b-4 레이저 드릴링(Laser Drilling)(Laser Ablation)

b-5 블라인드 구멍(Blind & Buried Hole Drilling)

C. 건막공정(Photo Process(D/F))

c-1 전처리(Pretreatment)

c-2 압막(Dry Film LaminaTIon)

c-3 노출(Exposure)

c-4 현상(Developing)

c-5 부식동(Etching)

c-6 필름 제거(Stripping)

c-7 초기 검사(Touch-up)

c-8 화학전처리, 화학연마(Chemical Milling)

c-9 선택적 침금압막(Selective Gold Dry Film Lamination)

c-10 현상(Developing)

c-11 필름 제거(Stripping)

Developing ， Etching & Stripping （ DES ）

D. 압합 Lamination

d-1 흑화(Black Oxide Treatment)

d-2 미식(Microetching)

d-3 리벳 조합(eyelet)

d-4 레이아웃(Lay up)

d-5 압축(Lamination)

d-6 후처리(Post Treatment)

d-7 흑산화(Black Oxide Removal)

d-8 밀링 표적(spot face)

d-9 오프셋 제거(resin flush removal)

E. 구리 감소(Copper Reduction)

e-1 얇은 구리(Copper Reduction)

F. 전기 도금(Horizontal Electrolytic Plating)

f-1 수평 도금(Horizontal Electro-Plating)(Panel Plating)

f-2 주석 납 도금(Tin-Lead Plating)(Pattern Plating)

f-3 이하 1 mil(Less than 1 mil Thickness)

f-4 1 mil 이상(More than 1 mil Thickness)

f-5 샌드벨트 연마(Belt Sanding)

f-6 주석박연(Tin-Lead Stripping)

f-7 마이크로 슬라이스(Microsection)

G. 플러그 홀(Plug Hole)

g-1 인쇄(Ink Print)

g-2 프리큐어(Precure)

g-3 표면 브러시(Scrub)

g-4 후면구이(Postcure)

H. 용접 방지(그린 페인트/그린 오일):(Solder Mask)

h-1 C면 인쇄(Printing Top Side)

h-2 S면 인쇄(Printing Bottom Side)

h-3 정전기 스프레이(Spray Coating)

h-4 전처리(Pretreatment)

h-5 프리큐어(Precure)

h-6 노출(Exposure)

h-7 현상(Develop)

h-8 후면 굽기(Postcure)

h-9 UV 구이(UV Cure)

h-10 문자 인쇄(Printing of Legend)

h-11 분사(Pumice)(Wet Blasting)

h-12 인쇄 분리 용접 방지(Peelable Solder Mask)

I 。 도금 Gold plating

i-1 금손가락 니켈도금(Gold Finger)

i-2 소프트 도금(Soft Ni/Au Plating)

i-3 침전 니켈 금 (Immersion Ni/Au) (Electroless Ni/Au)

제이분석(Hot Air Solder Leveling)

j-1 수평 주석 분사(Horizontal Hot Air Solder Leveling)

j-2 수직분사(Vertical Hot Air Solder Leveling)

j-3 슈퍼 솔더(Super Solder)

j-4. 납땜 주석 돌출점(Solder Bump)

K. 성형(Profile)(Form)

k-1 건져내기형(N/C Routing)(Milling)

k-2 몰드 펀치(Punch)

k-3 판면 세척 구이(Cleaning & Backing)

k-4 V 슬롯(V-Cut)(V-Scoring)

k-5 금손가락 경사(Beveling of G/F)

L. 오프로드 테스트(Electrical Testing)(Continuity & Insulation Testing)

L-1 AOI 광학검사(AOI Inspection)

l-2 VRS 목록 검사(Verified & Repaired)

l-3 범용 치료 테스트(Universal Tester)

l-4 전용 치구 테스트(Dedicated Tester)

l-5 플라잉 프로브(Flying Probe)

최종 검사(Final Visual Inspection)

m-1 압판 들림(Warpage Remove)

m-2 X-OUT 인쇄(X-Out Marking)

m-3 포장 및 출하(Packing & shipping)

m-4 항목 검사(Visual Inspection)

m-5 세척 및 구이(Final Clean & Baking)

m-6 호동제(ENTEK Cu-106A)(OSP)

m-7 이온 잔존량 테스트(Ionic Contamination Test)(Cleanliness Test)

m-8 냉열 충격 시험(Thermal cycling Testing)

m-9 용접성 시험(Solderability Testing)

N. 레이저 드릴링(Laser Ablation)

N-1 레이저 드릴링 Tooling 구멍(Laser ablation Tooling Hole)

N-2 레이저 노출 대위 구멍(Laser Ablation Registration Hole)

N-3 레이저 마스크 제작(Laser Mask)

N-4 레이저 드릴링(Laser Ablation)

N-5 AOI 검사 및 VRS(AOI Inspection & Verified & Repaired)

N-6 Blaser AOI （after Desmear and Microetching）

N-7 슬래그 제거(Desm

N-8 미세 부식(Microetch)

이상은 pcb 용어로 참조하면됩니다. 

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