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HDI 보드가 고집적 집적 회로 및 고밀도 상호 연결 조립 기술의 발전에 적응함에 따라 PCB 제조 기술을 새로운 차원으로 끌어 올렸고 PCB 제조 기술의 가장 큰 핫스팟 중 하나가 되었습니다. 모든 종류의 PCB CAM 생산에서 CAM 생산에 종사하는 사람들은 HDI 휴대 전화 보드가 모양이 복잡하고 배선 밀도가 높으며 생산하기 어렵고 신속하고 정확하게 완성하기 어렵다는 데 동의합니다! 고객의 고품질, 빠른 납기 요구사항에 직면하여 끊임없는 연습, 요약, 경험을 통해 모든 CAM 동료들과 공유합니다.
첫째, SMD를 어떻게 정의할 것인가가 CAM 생산의 첫 번째 문제인가?
PCB 생산 공정에서 그래픽 전송, 에칭 및 기타 요소가 최종 그래픽에 영향을 미칩니다. 따라서 CAM 생산시 고객수용기준에 따라 생산라인과 SMD를 별도로 보상해야 합니다. SMD를 잘못 정의하면 일부 제품은 SMD가 너무 작게 나타날 수 있습니다. "사용자는 일반적으로 HDI 보드 휴대폰 보드에 0.5mm CSP를 디자인합니다. 패드의 크기는 0.3mm입니다. 일부 CSP 보드에는 블라인드 홀이 있습니다. 블라인드 홀에 해당하는 스페이서는 0.3mm에 불과하여 CSP 패드와 블라인드 홀을 만듭니다. 해당 패드가 겹치거나 함께 교차됩니다.이 경우 실수하지 않도록주의해야합니다.(예시로 제네시스2000)
특정 생산 단계:
1. 블라인드 홀과 매립된 블라인드 홀에 해당하는 홀 레이어를 닫습니다.
2. SMD를 정의합니다.
3. FeaturesFilterpopup 및 Referenceseleconpopup 기능을 사용하여 각각 상단 및 하단 레이어에서 막힌 구멍이 포함된 패드를 찾습니다. 움직이는 레이어와 b 레이어는 각각입니다.
4. t 레이어(CSP 패드가 있는 레이어)에서 Referenceseleconpopup 기능을 사용하여 블라인드 비아 위상 접점이 있는 0.3mm 패드를 선택 및 삭제하고 상단 CSP 영역에서 0.3mm 패드를 삭제합니다. -설계된 CSP 패드 크기, 위치, 수량, CSP를 만들고 SMD로 정의한 다음 CSP 패드를 상단 레이어에 복사하고 해당 패드를 상단 레이어의 블라인드 홀에 추가합니다. 레이어 B도 비슷한 방식으로 만들어집니다.
5. 고객이 제공한 네트워크 파일에 따라 SMD의 다른 누락된 정의 또는 다중 정의 찾기
전통적인 생산 방법과 비교할 때 목적이 명확하고 단계가 적으며 오작동을 피할 수 있으며 빠르고 정확합니다!
둘째, 작동하지 않는 키보드를 제거하는 것도 HDI 보드의 특별한 단계입니다.
일반적인 8층 HDI를 예로 들어 관통홀 2≤7층에 해당하는 비기능 패드를 제거한 후 매립홀 2≤7층 중 3≤6층에 해당하는 비기능 패드를 제거한다.
이러한 단계는 다음과 같습니다.
1. NFPRemovel 기능을 사용하여 상단 및 하단 레이어의 비금속 구멍을 제거합니다.
2. 구멍을 제외한 모든 드릴링 레이어를 닫고 NFPRemovel 기능을 선택하지 않은 RemoveundrilLEDpad에서 작동하지 않는 솔더 패드의 2≤7 레이어를 제거합니다.
3. 2 ≤ 7개의 묻힌 구멍을 제외한 모든 드릴링 레이어를 닫고 NFRemovel 기능에서 NO를 선택하여 NO의 3개 레이어 ≤ 6개 비기능성 솔더 패드에서 비기능성 솔더 패드 3개 레이어를 제거합니다.
이 방법을 사용하여 기능이 없는 매트를 제거하는 것은 명확하고 이해하기 쉽고 CAM 생산에 막 종사하는 사람들에게 가장 적합합니다.
셋째, 레이저 드릴링에 대해:
HDI 휴대폰 기판의 막힌 구멍은 일반적으로 약 0.1mm의 미세 구멍입니다. 우리 회사는 CO2 레이저를 사용합니다. 유기 물질은 적외선을 강하게 흡수할 수 있습니다. 열 효과를 통해 구멍은 제거되지만 구리의 적외선 흡수율은 매우 작고 구리 융점은 높습니다. CO2 레이저는 구리 호일을 제거할 수 없으므로 "일관된 마스크" 프로세스를 사용하여 레이저 구멍 위치에서 구리를 에칭합니다(CAM은 노출된 필름을 만들어야 함). 동시에, 2차 외층(레이저 홀의 바닥)이 구리 스킨을 갖도록 하기 위해 블라인드 홀과 매설 홀 사이의 거리는 최소 4미터가 되어야 합니다. 따라서 분석/패브리컨/플레이트 드릴 체크를 사용하여 조건을 충족하지 않는 구멍을 찾아야 합니다.
넷째, 플러그 구멍 및 솔더 마스크:
HDI 보드의 적층 구조에서 RCC 재료는 일반적으로 두께가 더 얇고 고무 함량이 적은 2차 외층에 사용됩니다. 공정 테스트 데이터는 완성 된 판의 두께가 0.8mm보다 크고 금속 화 된 홈이 0.8mm × 2.0mm 이상이고 금속 화 된 구멍이 1.2mm 이상일 때 두 세트의 플러그 구멍 파일을 보여줍니다. 만들어야 합니다. 즉, 막는 구멍은 두 배로 나누어지고, 내부 층은 수지 삽으로 평평하게되고, 외부 층은 저항 용접 전에 저항 용접 잉크 플러그 구멍에 직접 연결됩니다. 저항 용접 과정에서 구멍은 종종 SMD 위나 옆에 떨어집니다. 고객은 모든 구멍을 플러그 구멍으로 처리하도록 요구하므로 저항 용접 노출이 구멍의 절반을 보여주거나 노출될 때 오일을 쉽게 주입할 수 있습니다. Cam의 직원이 이 문제를 처리해야 합니다. 일반적으로 우리는 이 구멍을 제거하는 것을 선호합니다. 이 구멍을 이동할 수 없는 경우 다음 단계를 따르십시오.
1. 저항 용접 층에 밀봉 용접으로 덮인 열린 창의 구멍 위치를 추가하고 가공 된 구멍 측면에서 광 투과점이 3m 미만입니다.
2. 저항 용접 창의 촉각 구멍은 저항 용접 레이어에 추가되고 광 투과점은 완성 된 구멍 측면에서 3mil 이상입니다. (이 경우 고객은 패드에 약간의 잉크를 허용합니다)
다섯째, 모양 생산:
HDI 보드 휴대폰 보드는 일반적으로 복잡한 모양의 퍼즐 보드로 제공되며 고객은 CAD 도면을 가지고 있습니다. Genebis2000을 사용하여 고객이 그린 그림의 표시에 따라 그리면 매우 번거롭습니다. CAD 형식 파일*에서 직접 "다른 이름으로 저장"을 클릭할 수 있습니다. "파일 형식"을 DWG "AutoCADR14/LT98/LT97DXF(*.DXF)"로 변경하고* 읽습니다. DXF 파일은 일반적인 방식으로 파일을 읽습니다. 모양을 읽을 때 우편 티켓 개봉의 크기와 위치, 위치 구멍 및 광학 위치를 읽는 것이 빠르고 정확합니다.
여섯째, 밀링 형상 프레임 처리:
밀링 형상 경계를 처리할 때 고객이 CAM 생산에서 구리를 노출하도록 요구하지 않는 한 시트가 구리 스킨을 회전하는 것을 방지하기 위해 생산 사양에 따라 약간의 구리 스킨이 경계에서 절단되어야 하므로 그림 2A와 같은 상황이 불가피하게 발생합니다! "A의 양쪽 끝이 같은 네트워크에 속하지 않고 구리의 너비가 3mil 미만(그래프를 그리지 못할 수도 있음)이면 개방 회로가 발생합니다. 이러한 문제는 유전학에서 발견되지 않았습니다. 2000년 분석이므로 대체 방법을 찾아야 합니다.우리는 네트워크 비교를 다시 할 수 있고 두 번째 비교에서는 구리 스킨의 가장자리에 의존하여 3Mili 보드를 절단합니다.비교 결과가 열리지 않으면 A의 양쪽 끝이 같은 네트워크에 속하거나 너비가 3mil(그래픽을 만들 수 있음)보다 큰 것을 의미합니다. 열린 도로가 있으면 구리 스킨을 넓힙니다.
