PCB뉴스 - 왜 용접을 개선해야 합니까?

경제와 과학 기술이 발전함에 따라 사람들은 다기능, 소형화, 고밀도, 고성능, 고품질을 갖춘 전자 제품에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 따라서 SMT 산업에서 높은 개선 용접 품질은 전자 제품의 생명 보험입니다.

PCB 솔더링 기술 최근 전자 산업 공정의 발전에서 주목할 수 있는 한 가지 분명한 추세는 리플로우 솔더링 기술입니다. 원칙적으로 기존 플러그인은 일반적으로 스루홀 리플로우 납땜으로 알려진 리플로우 납땜이 가능합니다. 모든 솔더 조인트를 동시에 완성할 수 있어 생산 비용이 최소화된다는 장점이 있습니다. 그러나 온도에 민감한 부품은 플러그인이든 SMD이든 리플로우 솔더링의 적용을 제한합니다. 그러면 사람들은 선택적 솔더링에 관심을 돌립니다. 선택적 납땜은 대부분의 응용 분야에서 리플로우 납땜 후에 사용할 수 있습니다. 이는 나머지 인서트를 납땜하는 비용 효율적이고 효율적인 방법이 될 것이며 향후 무연 납땜과 완벽하게 호환될 것입니다.

SMT 개선 용접이 전자 제품 조립 공정에서 중요한 링크 중 하나인 이유 해당 SMT 용접 공정 품질 보증이 없으면 잘 설계된 전자 장치가 설계 목표를 달성하기 어려울 것입니다. 따라서 전체 전자 제품의 고장으로 이어질 수 있는 부적격 솔더 조인트의 품질 문제를 피하기 위해 용접 중에 솔더 조인트를 엄격하게 검사할 필요가 있습니다. 다음은 다양한 전자 SMT 용접의 단점을 소개합니다.

우선, SMT 용접 작업이 완료된 후 제품의 신뢰성 있는 기능을 보장하기 위해 용접 품질 작업을 검사해야 합니다. 용접검사는 일반적으로 육안검사로, 납땜 이음부를 검사하는 것뿐만 아니라, 용접으로 인한 문제점 등 납땜 이음부 주변의 상태도 확인하는 검사이다. 단자대의 배선 및 용접 점검은 사용된 전선의 절연 외피가 손상되었는지 여부, 단자대에 흠집이 없는지 후크 용접 전선의 굽힘 및 조임 여부 등을 확인하는 용접 상태부터 시작됩니다. 여러 부분에 더러운 부분이 있는지 기다려 보세요. 전기적 기능 점검 중 발견된 전자 부품의 기능적 손상 중 상당수는 용접 불량으로 인해 발생합니다.

결국 전자제품의 납땜은 주로 전기적 연결에 사용됩니다. 전기적 연결에 결함이 있는 제품에 문제가 있는 경우, 결함을 제거하기 위해 수리해야 합니다. 그러나 실제 제조에서는 특히 리플로우 단계에서 용접 결함이 자주 발생합니다. 실제로 이 단계에서 발생하는 솔더링 문제는 전적으로 리플로우 기술로 인해 발생하는 것은 아닙니다. SMT 솔더링 품질은 PCB 패드의 제조 가능성, 스텐실 설계, 부품 및 PCB 패드의 솔더링 가능성, 제조 장비 상태, 솔더 품질과 밀접한 관련이 있기 때문입니다. . 관련된. 각 링크의 붙여넣기 및 기술 매개변수와 각 작업자의 작동 기술.

용접 도구 및 재료:

용접 수리를 진행하기 전에 먼저 적절한 용접 도구와 재료를 준비해야 합니다. 일반적으로 사용되는 납땜 도구에는 납땜 스테이션, 납땜 펜, 납땜 와이어, 납땜 플럭스 및 보조 도구(예: 납땜 흡수체, 납땜 네트 등)가 포함됩니다. 솔더 와이어의 선택은 회로 기판의 부품 크기와 용접 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다. 일반적인 솔더 와이어 직경은 0.8mm, 1.0mm 등입니다.

용접 기술:

용접 수리를 수행할 때 다음과 같은 주요 용접 기술에 주의를 기울여야 합니다.

1. 온도 조절: 납땜 스테이션의 온도는 용접 중에 조절되어야 하며 일반적으로 250°C에서 350°C 사이를 권장합니다. 온도가 너무 높으면 회로 기판이나 부품이 손상될 수 있고, 온도가 너무 낮으면 납땜이 약해질 수 있습니다.

2. 솔더 조인트 청소: 용접하기 전에 솔더 조인트와 솔더 와이어 표면이 깨끗한지 확인하세요. 솔더링 플럭스는 솔더 조인트를 청소하여 산화물과 먼지를 제거하여 솔더의 품질을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다.

3. 납의 적정량 사용 : 용접시 너무 많지도 적지도 않은 적당량의 납을 사용하십시오. 납땜이 너무 많으면 회로가 단락되거나 납땜 접합이 고르지 않을 수 있고, 납땜이 너무 적으면 납땜 접합이 약해질 수 있습니다.

4. 솔더 조인트를 고르게 가열하십시오. 용접 시 솔더 와이어를 사용하여 솔더 조인트와 핀을 고르게 가열해야 합니다. 솔더 와이어는 솔더 조인트 및 핀과 접촉하여 완전히 녹은 다음 과열을 방지하기 위해 신속하게 제거해야 합니다.

5. 과도한 용접을 피하십시오. 용접 시간은 너무 길지 않아야 하며 일반적으로 몇 초 내에 완료됩니다. 과도하게 납땜하면 부품이 손상되거나 보드가 변형될 수 있습니다.

납땜 수리 외에도 회로 기판 수리에 사용할 수 있는 몇 가지 연결 기술이 있습니다.

1. 플러그인 커넥터: 플러그인 커넥터는 빈번한 제거 및 교체가 필요한 구성 요소에 사용할 수 있습니다. 플러그인 커넥터는 안정적인 접촉 및 연결 성능을 가지며 수리 및 교체가 쉽습니다.

2. 스프링 접촉 부분: 스프링 접촉 부분은 안정적인 전기 연결을 제공할 수 있는 유연한 금속 부분입니다. 측정이나 임시 연결을 위해 회로 기판의 특정 구성 요소나 테스트 지점을 연결하는 데 자주 사용됩니다.

3. 와이어 하니스 연결: 복잡한 연결 요구 사항의 경우 와이어 하니스를 연결에 사용할 수 있습니다. 와이어 하네스는 플러그, 소켓 또는 기타 커넥터를 통해 회로 기판의 구성 요소에 연결된 와이어 모음입니다.

4. 용접 연결: 영구적으로 연결해야 하는 구성 요소의 경우 용접을 사용하여 연결할 수 있습니다. 납땜 연결은 구성 요소의 핀을 회로 기판의 패드 또는 패드에 납땜하여 만들 수 있습니다.

납땜 인두를 사용하여 회로 기판을 수동으로 납땜할 때 주의할 사항:

1. 용접온도를 조절한다

회로 기판을 용접할 때 용접 온도를 제어해야 합니다. 일반적으로 온도는 260°C를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 온도가 너무 높으면 회로 기판 칩이 손상될 수 있습니다. 또한, 단시간에 여러 개의 회로 기판을 용접하는 경우 회로 기판의 과열 및 손상을 방지하기 위해 용접 온도도 제어해야 합니다.

2. 용접시간 조절

용접 시간이 너무 길거나 짧으면 납땜 접합 품질이 저하될 수 있습니다. 일반적으로 용접시간은 3~5초 정도로 조절하는 것이 더 적절합니다. 또한, 너무 집중적인 용접으로 인해 회로 기판 연결성이 손상되는 것을 방지하기 위해 각 용접 사이의 시간 간격도 제어되어야 합니다.

3. 적절한 용접 위치를 선택하십시오

회로 기판을 용접할 때 용접 지점이 칩 및 기타 전자 부품에 손상을 주지 않도록 적절한 용접 위치를 선택해야 합니다. 동시에 회로 기판의 전체 구조와 성능에 영향을 미치지 않도록 납땜 지점을 너무 조밀하게 설정하지 않도록 주의하십시오.

용접 순서 제어

회로 기판을 용접할 때는 용접 순서도 제어해야 합니다. 일반적으로 저밀도 부품을 먼저 납땜한 다음 고밀도 부품을 납땜하는 것이 더 적절합니다. 또한 용접 품질과 신뢰성을 보장하려면 용접 지점 간의 거리와 접촉 면적에 주의하십시오.

회로 기판 납땜 결함

1. 회로 기판 구멍의 납땜성은 개선 용접 품질에 영향을 미칩니다.

회로 기판 구멍의 납땜성이 열악하면 가상 납땜 결함이 발생하여 회로 구성 요소의 매개변수에 영향을 미치고 다층 기판 구성 요소와 내부 레이어 라인 사이의 전도가 불안정해지며 전체 회로의 기능적 오류가 발생합니다. 소위 납땜성이란 용융된 땜납에 의해 젖어 있는 금속 표면의 특성입니다. 즉, 땜납이 위치한 금속 표면이 비교적 균일하고 연속적이며 매끄러운 접착 필름을 형성합니다. 인쇄 회로 기판의 납땜성에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 납땜의 구성 및 납땜 재료의 특성. 솔더는 용접 화학 처리 공정에서 중요한 부분으로 플럭스가 포함된 화학 물질로 구성됩니다. 일반적으로 사용되는 저융점 공융 금속은 Sn-Pb 또는 Sn-Pb-Ag로 불순물 함량을 일정 비율로 제어해야 합니다. , 불순물에 의해 생성된 산화물이 플럭스에 의해 용해되는 것을 방지합니다. 플럭스의 기능은 열을 전달하고 녹을 제거하여 납땜이 납땜된 기판의 회로 표면을 적시도록 돕는 것입니다. 갈바늄 및 이소프로필 알코올 용매가 일반적으로 사용됩니다. (2) 용접 온도와 금속판 표면의 청결도도 용접성에 영향을 미칩니다. 온도가 너무 높으면 땜납의 확산 속도가 빨라져 회로 기판과 용융된 땜납 표면이 빠르게 산화되어 회로 기판 표면이 오염됩니다. 또한 납땜성에 영향을 미치고 납땜 비드, 납땜 볼, 개방 회로, 광택 불량 등을 포함한 결함을 유발합니다.

2. 휨에 의한 용접불량

용접 과정에서 회로 기판과 부품이 휘어지고 응력 변형으로 인해 가상 납땜, 단락 등의 결함이 발생합니다. 뒤틀림은 종종 보드의 상부와 하부 사이의 온도 불균형으로 인해 발생합니다. 대형 PCB의 경우 기판 자체의 무게가 떨어지면서 휘어짐이 발생합니다. 일반 PBGA 장치는 인쇄 회로 기판에서 약 0.5mm 떨어져 있습니다. 회로 기판의 장치가 더 커지면 회로 기판이 냉각되어 정상적인 모양으로 돌아가므로 솔더 조인트가 오랫동안 응력을 받게 됩니다. 장치가 0.1mm 올라가면 용접이 열릴 정도로 충분합니다.

3. 회로 기판의 디자인은 용접 품질에 영향을 미칩니다.

레이아웃 측면에서 보면 회로 기판의 크기가 너무 크면 용접 제어가 더 쉬워지지만 인쇄 라인이 길어지고 임피던스가 증가하며 소음 방지 기능이 감소하고 비용이 증가합니다. 너무 작으면 열 방출이 감소하고 용접 제어가 어려워지며 회로 기판의 전자기 간섭과 같은 상호 간섭이 쉽게 나타납니다. 따라서 PCB 보드 설계를 최적화해야 합니다. (1) 고주파 부품 간의 연결을 줄이고 EMI 간섭을 줄입니다. (2) 중량이 무거운 부품(예: 20g 이상)은 브래킷으로 고정한 후 용접해야 합니다. (3) 부품 표면의 큰 ΔT로 인한 결함 및 재작업을 방지하기 위해 부품 가열에 대한 열 방출 문제를 고려해야 합니다. (4) 부품은 가능한 한 평행하게 배열되어야 하며, 이는 아름다울 뿐만 아니라 용접도 쉽고 대량 생산에 적합합니다. 가장 좋은 회로 기판 디자인은 4:3 직사각형입니다. 배선 단절을 방지하기 위해 배선 폭을 급격하게 변경하지 마십시오. 회로 기판을 장시간 가열하면 동박이 팽창하여 떨어지기 쉽기 때문에 넓은 면적의 동박 사용을 피해야 합니다.

용접 과정에서 주의해야 할 사항은 무엇입니까?

1. 정전기 방지: 특히 건조한 환경에서 용접 중 정전기가 발생하지 않도록 하십시오. 환경이 건조한 경우에는 납땜하기 전에 회로 기판과 납땜 인두 헤드를 젖은 천으로 닦아 정전기를 방지할 수 있습니다.

2. 합선 방지: 용접 공정 중에는 합선이 발생하지 않도록 주의하십시오. 두 핀 사이 또는 회로 기판에 단락이 있는 것을 발견한 경우 적시에 이를 해결하기 위한 조치를 취해야 합니다.

3. 구성 요소의 극성에 주의하십시오. 용접 공정 중에 일부 극성 구성 요소의 극성 방향에 주의하여 잘못된 방향을 피하십시오. 예를 들어 다이오드, 트랜지스터 등의 부품은 지정된 방향으로 용접해야 합니다.

4. 열 손상 방지: 납땜 공정 중에는 과열로 인해 회로 기판과 부품이 손상되지 않도록 주의해야 합니다. 회로 기판이 열에 의해 손상된 것으로 확인되면 적시에 이를 해결하기 위한 조치를 취해야 합니다.

5. 안전에 주의하십시오: 용접 공정 중에는 안전한 작업에 주의하십시오. 노출된 전선이나 구성 요소 핀이 회로 기판에서 발견되면 감전 사고를 방지하기 위해 시기적절한 조치를 취하여 이를 교정해야 합니다.

6. 제때 청소: 용접이 완료된 후 회로 기판 표면과 납땜 인두 헤드의 잔여물을 제때 청소하여 깨끗하게 유지해야 합니다. 동시에 납땜 인두는 화상이나 화재 사고를 방지하기 위해 특수 금속 브래킷 위에 놓아야 합니다.

7. 표준화된 작업: 용접 공정 중 작업 절차를 표준화해야 합니다. 작동이 불규칙하거나 궁금한 점이 있으면 전문 기술자에게 문의하거나 적시에 도움을 구해야 합니다.

위의 내용은 몇 가지 일반적인 개선 용접 방법입니다. 실제 작업에서 전기 기술자는 특정 상황에 따라 적절한 기술과 방법을 선택하고 안전한 작업 절차를 따라야 합니다.