PCB뉴스 - PCB 제조 공정 순서은 무엇입니까?

현대 전자 산업에서 인쇄 회로 기판(PCB)은 전자 부품의 연결 뼈대로서 전류 전도 및 신호 전송 작업을 수행합니다. PCB 제조 공정의 정밀도는 전자 제품의 성능과 신뢰성을 직접적으로 결정합니다. 과학과 기술의 지속적인 발전으로 PCB 제조 기술도 전자 제품에 대한 증가하는 수요를 충족시키기 위해 끊임없이 혁신하고 최적화하고 있습니다. 초기 단층 기판부터 오늘날의 다층 기판 및 고밀도 상호 연결 기판까지

PCB 제조 공정더 높은 정밀도, 더 작은 크기, 더 나은 성능을 향해 발전하고 있습니다. 

PCB 제조 공정 순서단계로 구분됩니다:

1. 절단

커팅은 드라이클리닝된 동박적층판을 생산규모에 맞게 작은 조각으로 절단하는 공정으로, 생산라인에서 생산이 가능합니다. 안전한 작동을 보장하고 긁힘 문제를 줄이기 위해 회로 기판의 모서리를 둥글게 처리했습니다.

2. 내층 드라이 필름 복합재

내부 드라이 필름 복합 공정은 PCB(인쇄 회로 기판) 제조 공정에서 중요한 역할을 합니다. 건조된 포토레지스트 필름을 자동열처리 기술을 통해 PCB 기판에 정확하게 부착시키는 단계입니다. 이 공정은 클린룸에서 수행되어야 하며 특수한 노란색 조명을 사용해야 합니다. 그 이유는 포토레지스트 필름이 자외선에 매우 민감하기 때문입니다. 노란색 빛은 자외선의 간섭을 효과적으로 방지하고 피팅의 정확성을 보장할 수 있습니다.

내부 드라이 필름 복합재는 PCB의 절연 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 후속 패턴 전사, 에칭 및 기타 공정을 위한 견고한 기반을 제공합니다. 이 단계를 통해 PCB의 회로 패턴이 정확한지 확인할 수 있어 전자 제품의 전반적인 성능과 신뢰성이 향상됩니다. 따라서 내부 드라이 필름 복합 공정은 PCB 제조에 있어서 중추적인 역할을 하며 PCB 품질을 보장하는 핵심 링크 중 하나입니다.

3. 노출

PCB 제조 공정에서 노출 단계는 중요한 단계입니다. 첫째, 회로인쇄필름과 회로기판을 정확하게 정렬하여 정확한 패턴제작을 보장합니다. 그 후, 회로 기판을 프린터로 보내고, UV 램프를 조사하여 회로 인쇄 필름의 패턴에 따라 감광성 필름을 경화시킵니다. 이 과정에서 회로 부분은 자외선으로부터 보호되고, 회로 사이의 공백 부분은 자외선에 완전히 노출됩니다. 이러한 처리를 통해 건식 포토레지스트 필름을 후속 단계에서 더 쉽게 제거하는 동시에 회로 부품의 무결성을 유지하고 후속 에칭 및 회로 제조를 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.

4. 개발하다

PCB 프로세스의 개발 단계에서 알칼리성 용액은 경화되지 않은 포토레지스트를 제거하는 데 사용되므로 원하는 포토레지스트 패턴만 보드에 남도록 보장하는 데 사용되므로 중요한 역할을 합니다. 그런 다음 내부 이미지가 파란색 레지스트를 통해 인쇄됩니다. 이 단계는 파란색 레지스트가 후속 에칭 단계에서 사용되는 화학 용액에 대한 내성이 높기 때문에 매우 중요합니다. 이렇게 하면 에칭 공정에서 레지스트로 덮이지 않은 부분만 용해되어 회로 기판의 내부 구조를 정확하게 형성할 수 있습니다. 이 일련의 섬세한 작업은 함께 PCB 생산의 정확성과 신뢰성을 보장합니다.

5. 에칭

PCB 레이어 이미징 프로세스의 핵심 링크로서 에칭의 중요성은 자명합니다. 이 단계에서 산성 용액을 사용하면 회로 기판의 과도한 구리 재료를 정확하게 제거할 수 있으며 사전 설정된 패턴 윤곽선에 따라 필요한 회로 모양의 윤곽을 세심하게 그릴 수 있습니다. 이 과정에서 산성 용액의 부식 효과는 회로의 무결성과 정확성을 보장하기 위해 특정 범위 내에서 엄격하게 제어됩니다.

에칭이 완료되면 다음 단계는 회로 기판을 청소하는 것입니다. 이 단계는 식각 공정에서 남은 잔여 약액을 완전히 제거하고 이로 인해 회로가 손상되는 것을 방지하기 위한 것입니다. 효율적인 세척 방법을 통해 회로 기판의 청결이 보장될 뿐만 아니라 후속 회로 조립 및 테스트를 위한 견고한 기반이 마련됩니다. 전체 에칭 및 세척 공정의 정확한 실행은 PCB 제품의 최종 품질 및 성능과 직접적인 관련이 있습니다.

6. 스트리핑

스트리핑 공정은 PCB 생산에서 매우 중요합니다. 이는 수산화나트륨 용액의 강한 알칼리성을 사용하여 건식 포토레지스트 필름과 화학적으로 반응합니다. 반응 과정에서 원래 구리 표면에 단단히 붙어 있던 건조된 포토레지스트 필름이 점차 분해되어 벗겨지면서 회로 패턴이 완전히 노출됩니다. 이 단계에서는 철저한 박리 효과가 필요할 뿐만 아니라 회로가 손상되지 않도록 해야 합니다. 박리가 완료되면 회로 패턴이 명확하게 표시되어 후속 표면 처리, 부품 용접 및 기타 공정이 용이해 PCB 제품의 전반적인 품질과 성능이 보장됩니다.

7. 내층 자동광학검사(AOI)

내층자동광학검사(AOI)는 인쇄회로기판(PCB) 제조 공정의 핵심 공정으로, 고정밀 자동화 장비를 통해 PCB 내층의 결함 유무를 종합적으로 검사하여 품질을 보장하도록 설계되었습니다. 최종 제품의 품질과 신뢰성.

AOI 시스템은 고화질 이미지 카메라를 사용하여 짧은 시간에 PCB를 빠르게 촬영하여 모든 미묘한 세부 사항을 포착합니다. 그런 다음 이러한 이미지를 원본 설계 문서와 비교하여 시스템은 단락, 개방 회로, 정렬 불량 및 기타 잠재적인 결함과 같이 설계와 일치하지 않는 모든 이상 현상을 신속하게 식별할 수 있습니다.

이러한 자동화된 탐지 방법은 탐지 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 인적 오류 가능성을 크게 줄여줍니다. 더 중요한 것은 AOI가 생산 과정에서 적시에 문제를 감지하고 해결할 수 있어 근본적으로 결함이 있는 제품의 생산을 방지하고 PCB 제조 품질에 대한 확실한 보증을 제공한다는 것입니다.

8. 산화갈색처리

산화브라운 처리의 목적은 화학적 처리를 통해 내부 표면에 미시적으로 거친 유기 금속층을 형성하여 층간 접착력을 높이고 박리 등의 문제를 방지하는 것입니다.

9. 라미네이션

실제 작업에서는 개별 다층 기판과 프리프레그를 함께 압착하여 필요한 수의 층과 두께를 가진 다층 기판을 형성합니다. 마지막으로 PCB 공정에서 동박을 적층하는 공정으로 동박과 프리프레그의 조합이 상부와 하부에 각각 위치하여 내부층을 끼워 적층체를 형성한다. 라미네이트는 라미네이터에서 처리되며 최대 2시간이 소요될 수 있습니다. 높은 압력과 온도에서 가공한 후 단층 라미네이트를 형성한 후 콜드프레스로 옮깁니다. 이 단계에서는 구리 분포의 균일성, 스택의 대칭성, 블라인드 및 매립 비아의 설계 및 레이아웃과 같은 다양한 요소를 설계 중에 자세히 고려해야 합니다.

10. 드릴링

드릴링 구멍에는 두 가지 주요 목적이 있습니다. 하나는 부하 요소를 연결하는 것이고 다른 하나는 구리 층을 연결하는 것입니다. 이 단계에서는 구멍에 구리가 없으므로 보드를 통해 전류가 흐를 수 없습니다.

11. 구리 도금

드릴링된 PCB 보드는 구리 침지 실린더에서 산화-환원 반응을 거쳐 구리 층을 형성하고 구멍을 금속화합니다. 구리는 절연 기판의 표면에 증착되어 전도성 구멍을 얻음으로써 내부 층과 외부 층 사이의 전기적 통신을 가능하게 합니다. 인쇄 회로 기판 생산 공정의 단계는 일련의 화학물질 탱크와 세척 탱크에서 이루어집니다.

12. 기본 외부 공정

외부 PCB 제조 공정 순서 기본적으로 외부 드라이 필름 라미네이션, 노광, 현상, 에칭, 노출된 드라이 포토레지스트 필름 벗겨내기, 화학적 구리 도금, 외부 레이어 자동 광학 검사(AOI)를 포함하여 내부 레이어와 유사합니다.

13. 외층 에칭

PCB 공정의 세 가지 주요 단계는 먼저 모든 잔여물과 건조 필름을 제거하고 불필요한 구리를 유지하는 것입니다. 다음으로, 회로 기판을 화학 용액에 통과시켜 불필요한 구리와 주석을 에칭 제거합니다. 마지막으로 회로 영역과 연결을 적절하게 정의합니다.

14. 솔더 마스크

솔더 마스크는 인쇄 회로 기판 생산에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 주로 스크린 인쇄 또는 솔더 마스크 잉크 도포를 통해 회로 기판 표면에 적용됩니다. 노광 및 현상을 통해 패드와 홀이 노출되고 솔더 마스크가 경화됩니다. 결국 보호되지 않고 경화되지 않은 부분은 햇빛에 씻겨 나가게 됩니다.

15.실크 스크린

이 단계에서는 스크린 인쇄를 통해 필요한 문자나 부품 기호를 기판에 인쇄한 후 자외선에 노출시킵니다.

16. 표면 처리

순동은 어느 정도의 납땜성을 갖고 있지만 장시간 공기에 노출되면 습기와 산화에 쉽게 영향을 받아 성능이 점차 저하됩니다. 이러한 일이 발생하지 않도록 하려면 구리 표면을 적절하게 표면 처리하여 우수한 납땜성과 전기적 특성을 유지해야 합니다.

다양한 표면 처리 공정이 있으며, 그 중 가장 일반적인 것은 침지 주석, 무전해 니켈 침지 금(ENIG), 침지 은 및 금 도금입니다. 이러한 처리 방법은 각각 고유한 특성을 가지며 다양한 적용 시나리오에 적합합니다. 예를 들어, 침지 주석 공정은 구리 표면에 균일하고 강한 접착성 주석 층을 형성할 수 있어 솔더 조인트의 신뢰성과 내식성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 무전해 니켈 침지 금 도금 공정은 구리 표면에 니켈-금 층을 형성할 수 있습니다. 합금층은 내산화성을 향상시킬 뿐만 아니라 전기 전도성도 향상시킵니다.

17. 윤곽

PCB를 원하는 모양과 크기로 자릅니다.

18. 전기 측정

PCB 보드의 상태를 시뮬레이션하고 전기 성능을 점검하여 개방 또는 단락이 있는지 확인하십시오.

19. 최종 QC, 포장 및 보관

최종 QC, 포장 및 재고는 PCB 생산 공정의 마지막 단계입니다. 이 단계에서 품질 검사관은 고객 요구 사항을 엄격히 준수하고 PCB 보드의 외관, 크기, 조리개, 두께 및 표시 측면에서 포괄적인 검사를 수행하여 각 제품이 품질 표준을 충족하는지 확인합니다. 엄격한 심사를 거쳐 자격을 갖춘 제품은 전체 원산지별로 묶음으로 포장되므로 후속 보관 관리가 용이할 뿐만 아니라 운송 중 안전 요구 사항도 충족됩니다.

요약하면, PCB 제조 공정 순서이는 여러 분야와 기술을 포함하는 복잡한 시스템 엔지니어링입니다. 내부 건조 필름 라미네이션부터 최종 품질 관리 및 포장까지 모든 단계에는 정밀한 작동과 엄격한 제어가 필요합니다. 현대 전자 제품에 없어서는 안 될 PCB 초석을 만드는 것은 이러한 절묘한 장인정신과 엄격한 작업 태도입니다. 미래를 내다보며, 새로운 소재와 새로운 프로세스의 지속적인 등장으로 PCB 제조 산업은 계속해서 더 높은 수준으로 나아가며 전자 산업의 발전에 지속적인 힘을 실어줄 것입니다.